近日，在由深圳市智能制造協會組織的科技成果評價會上，合利士智能裝備有限公司憑自主研發的“新能源汽車扁線電機生產線技術研究”項目，順利通過專家組專業評審。

會議中，公司副總經理廖總就項目研發背景、核心技術成果與創新亮點作了專題匯報。經過多維度、深層次的嚴謹論證，該項目被專家組一致認定為達到 “國內領先水平”。

隨著新能源汽車滲透率的持續攀升與消費升級，市場對驅動電機的功率密度、效率、可靠性與輕量化等提出了更高要求。扁線電機憑借高達70%以上的槽滿率（較圓線電機提升20%-30%）、顯著降低約18%的銅損、以及可實現超40%的功率密度提升等技術優勢，已成高端乃至主流電動車型驅動系統的必然選擇。

面對行業共性挑戰，合利士持續投入研發資源，構建了覆蓋前沿工藝研究、高端裝備開發、智能系統集成與生產數據管理的全鏈條技術能力。

通過對扁線電機制造全流程的深度解構與重構，我們在扁線電機的七個關鍵工藝環節實現了突破性進展：

• （1）智能上料與柔性調節系統：解決傳統上料效率低、等待時間長的問題。通過AGV自動導引運輸車與高精度自動穿線系統協同，實現物料“零等待”連續供給，將產線整體稼動率提升超20%，為24小時連續高能效生產奠定堅實基礎。

• （2）高效換料機構與模具管理技術：徹底改變傳統換型耗時長、靈活性差的局面。換型效率提升400%，并可快速兼容36種以上線型規格的快速切換，極大增強了產線的產品適應性。

• （3）高速復合模具制線技術：突破了制線速度與精度難以兼顧的瓶頸。將制線節拍縮短至0.8s/根，同時實現線型平整度的精準控制，為后續工藝提供優質坯料支撐。

• （5）激光去漆與智能除塵一體化：采用四向激光同步剝離技術，實現零銅損去漆，漆層去除潔凈度≥99.5%，配合高效除塵系統，粉塵收集效率≥98%，解決了傳統工藝的環境污染和材料損傷問題。

• （6）國內首創免切平扭線技術： 顛覆性地省去切平工序，端部平整精度達±0.2mm，單條產線年節約銅材價值超200萬元，為行業前沿X-pin等技術路線奠定基礎。
• （7）真空滴漆系統升級：將漆料填充率提升至≥95%（較傳統工藝提升5-8%），同時系統能耗降低20%，顯著提升了電機的絕緣性能和可靠性。

四、軟件賦能：自主研發平臺構建競爭優勢

此外，除了硬件創新，合利士自主研發的通用軟件控制平臺，打破了國外工業軟件在高端裝備控制領域的長期壟斷，為客戶帶來多維度的價值提升：

1. ※快速創建程序：基礎人員即可上手，大幅縮短調試時間；
2. ※現場快速修改：減少溝通等待，提升問題響應速度；
3. ※狀態實時監控：快速定位故障原因，減少宕機時間；
4. ※數據追溯管理：實現全工序數據追溯，優化生產過程；

這套系統不僅縮短了交貨期、降低了人力成本，更通過提高生產效率和降低故障率，為客戶帶來了實實在在的經濟效益。

五、技術實力：專利體系與性能指標雙領先

持續的創新投入，鑄就了堅固的知識產權壁壘。圍繞扁線電機智能裝備，合利士已構建完整的自主知識產權體系，累計獲得授權專利28項，其中發明專利8項、實用新型19項、軟件著作權1項。

經濟性方面，相較于進口設備，合利士單條產線綜合成本降低40%-50%。在同等投資規模下，可實現產能提升約40%。（以單線年產35萬臺計算），為客戶帶來極具競爭力的投資回報率與市場響應能力。

六、未來展望：技術沉淀開啟新的增長曲線

“國內領先”的認定，是對過去的肯定，更是通向未來的通行證。真正的技術領先，不在于固守單一賽道的優勢，而在于將核心工藝能力升華為可遷移、可演進的“共性技術平臺”。

當前，公司在扁線軸向磁通電機、人形機器人關節、空心杯電機以及無框力矩電機等前沿領域的技術儲備與裝備開發布局。這意味著，合利士所沉淀的精密扁線制造核心工藝能力，正從新能源汽車領域溢出，向著人形機器人、低空飛行器、高端工業裝備等未來產業全面延伸，為公司開啟全新的、充滿想象力的增量市場。

最后的話。

從一項核心技術的突破，到一套智能裝備的領先，再到一個賦能多產業的共性技術平臺，合利士的每一步都扎實而堅定。此次科技成果評價，權威認證的不僅是技術水平，更是合利士作為中國高端裝備企業，以創新為刃、以實干為基，助力國家產業鏈自主安全與轉型升級的責任與擔當。

未來，合利士將繼續以技術創新為引擎，為中國智造提供更堅實、更智能的裝備基石，與產業同仁一道，共同驅動全球電動化與智能化浪潮的澎湃前行。